Einteilige, zweiteilige und dreiteilige Schmiederäder: Was ist der Unterschied?

Komposit-Schmiederäder sind eine einzigartige Art von Rädern in Bezug auf ihre Designmerkmale. Über die Frage, welche Felgen besser sind, Monoblock oder Verbundwerkstoff, kann man endlos streiten, aber die Wahrheit liegt wie immer irgendwo in der Mitte. Mit anderen Worten, um zu verstehen, was genau der Unterschied ist, müssen Sie über die Besonderheiten der Produktion von beiden wissen. Die Experten von Renegade Design, einem anerkannten Marktführer auf dem Gebiet des Automobiltunings, werden Ihnen helfen, dieses Thema zu verstehen.

Typen von Schmiederädern nach Design

Die Technologie der Herstellung von Schmiederädern ermöglicht es Ihnen, eine Vielzahl von Produkten zu entwerfen. Das Rad kann aus Vollmaterial oder Verbundwerkstoff bestehen, und die Anzahl der Teile kann bis zu 7-8 Stück betragen. In der Massenproduktion haben sich jedoch die folgenden Felgen am weitesten durchgesetzt:

Monoblöcke (einteilig). Das Mittelteil und die Felge sind einteilig und werden aus einem einzigen Block hergestellt.
Zweiteilig. Nabe und Felge sind getrennte Teile, die durch offene oder versteckte Schrauben verbunden sind.
Dreiteilig. Die Felge solcher Felgen besteht ebenfalls aus zwei Teilen, deren Verbindungsstelle mit einem speziellen Dichtmittel abgedichtet ist. Das Mittelteil ist einteilig, die Verbindung zur Felge — mit Hilfe von Bolzen.

Geschmiedete Räder können ein anderes Aussehen haben, aber die Erweiterung des Designs der Scheibe, erhöht die Gestaltungsmöglichkeiten erheblich. Felgen aus Verbundwerkstoffen ermöglichen einzigartige Kombinationen mit originellen künstlerischen Lösungen, die das Rad in ein echtes Kunstwerk verwandeln. Und wenn wir uns daran erinnern, dass die Aufgabe eines jeden Tunings darin besteht, das Auto zu individualisieren und es aus dem allgemeinen Strom der Autos hervorzuheben, dann ist die Verwendung von ungewöhnlichen Felgen der erste Schritt, um zusätzliche Aufmerksamkeit zu erregen.

Material für die Herstellung von Verbundfelgen

Als Material für Verbundfelgen werden verschiedene Leichtmetalllegierungen verwendet. Dies erklärt sich sowohl aus den Besonderheiten der Produktion als auch aus den gestiegenen Anforderungen an die Leistungsmerkmale der Räder. Je nach Grund- und Zusatzkomponenten erhalten die Felgen einen zusätzlichen Schutz gegen Korrosion, Temperaturwechsel, mechanische und chemische Einflüsse usw. Am häufigsten werden für die Herstellung von Verbundschmiederädern die folgenden Legierungen verwendet:

Aluminium
Magnesium
Titan

Es sei darauf hingewiesen, dass die beiden letztgenannten Legierungen dem Aluminium in einigen Punkten überlegen sind, so sind Magnesium- und Titanfelgen beispielsweise leichter und stabiler, haben aber auch ihre Nachteile. Magnesiumlegierungen sind weniger oxidationsbeständig, so dass ihre Oberfläche mit einem mehrschichtigen Korrosionsschutz versehen werden muss, und Legierungen auf Titanbasis sind sehr kostspielig, so dass Titanfelgen um eine Größenordnung teurer sind als Aluminium und auf Autos der Premiumklasse montiert werden. Daher sind Aluminiumlegierungen aufgrund ihrer Vielseitigkeit am beliebtesten. Sie sind recht leicht, langlebig, ästhetisch ansprechend und erschwinglich.

Unterschiede in der Herstellung zwischen Monoblock-, zweiteiligen und dreiteiligen Felgen

Es gibt zwar Unterschiede bei der Herstellung von Monoblock- und Verbundschmiederädern, aber sie haben auch einige Gemeinsamkeiten. Jeder Produktion geht eine Phase der Datenerfassung und des 3D-Designs voraus. Bei Renegade Design werden bei der Erstellung eines Layouts alle technischen Informationen in ein Bremssattel-Modellierungsprogramm eingegeben, um ein 100%ig kompatibles Endprodukt zu schaffen. Falls erforderlich, können auch Messungen des Bremssystems vorgenommen werden. Vor der Herstellung der Felge werden in einem speziellen Programm die physikalischen und chemischen Eigenschaften der gewählten Legierung überprüft, um das Vorhandensein von Schwachstellen im erstellten Modell herauszufinden.

Wie bereits erwähnt, werden für Monoblock-Schmiederäder in der Regel Aluminiumlegierungen verwendet, z. B. die Luft- und Raumfahrtlegierung 6061-T6, die auf Aluminium mit Magnesium- und Siliziumverbindungen basiert. Die Rohmaterialien werden zu langen Zylindern gegossen, die dann in kurze Knüppel geschnitten werden. Diese wiederum werden durch eine Presse geschickt, um flache «Pfannkuchen» herzustellen. Zur Herstellung von Monoblock-Felgen werden diese Rohlinge in geschlossenen Formen heißgepresst. Die Rohlinge werden auf Temperaturen über 400 °C erhitzt, und die Sektorform selbst wird auf 350 °C erhitzt. Sie presst die Pfannkuchen in die Form und verleiht ihnen ein «Pfannen»-Aussehen. Diese Rohlinge werden dann wärmebehandelt und künstlich gealtert, bevor sie zum Fräsen geschickt werden können.

Für die CNC-Fräsmaschine wird ein Steuerungsprogramm erstellt. In dieses Programm werden Tausende von Koordinaten eingegeben, um beim Sägen einer Felge mit einem bestimmten Design aus einem gestanzten Rohling einen möglichst präzisen Fräserhub zu erzielen. Beim Fräsen trägt der Fräser in der gewünschten Reihenfolge Millimeter für Millimeter Metall ab. Der Prozess ist recht langwierig und die Maschine kann einen ganzen Tag lang laufen. Anschließend wird die entstandene Felge zur Endbearbeitung geschickt. Sie wird geschliffen, die Kanten werden gereinigt und für die Lackierung oder Eloxierung vorbereitet. Zu diesem Zweck wird das Teil durch ein System von Tanks mit verschiedenen chemischen Lösungen geleitet, um es zu entfetten und eine perfekt saubere Oberfläche zu erhalten.

Im Gegensatz zu Monoblöcken wird bei zwei- und dreiteiligen Felgen das Mittelteil separat auf einer Maschine gefräst, während die Felge gestanzt und anschließend gedreht wird. Bei dreiteiligen Felgen wird die Felge in zwei Teile geteilt — den äußeren Teil (Lauf) und den inneren Teil (Bord). Danach werden alle Teile mit Verbindungselementen (in der Regel aus Titanlegierungen, da sie korrosionsbeständiger sind) verbunden und das Rad wird zur Endbearbeitung verschickt.

Vor- und Nachteile von Verbundstoff-Felgen

Geschmiedete Verbundfelgen haben sowohl Vorteile als auch Nachteile. Beide sind auf die Besonderheiten der Herstellung zurückzuführen, und dieser Faktor sollte bei der Wahl dieses Radtyps berücksichtigt werden. Zu den Vorteilen von Verbundfelgen zählen die folgenden Punkte:

Originelles, stets auffälliges Design.
Durch die Verschraubung wirken solche Felgen brutaler und sogar etwas aggressiv, was besonders für Modelle mit größeren Abmessungen und Sportwagen relevant ist. Die Schraubenköpfe können in verschiedenen Formen ausgeführt werden: halbkugelförmig, zylindrisch, facettiert, konisch, in Form von Pyramiden, Spitzen, Sternen usw.
Geringeres Gewicht. Geschmiedete Räder sind wesentlich leichter als herkömmliche gestanzte oder gegossene Räder, und Räder aus Verbundwerkstoffen sind in der Regel durchbrochener gestaltet, wodurch sich das Gesamtgewicht sogar noch ein wenig verringern lässt.
Die Möglichkeit, einzelne Teile zu ersetzen, um ein Rad zu reparieren oder neu zu gestalten.
Die Festigkeit der Verbindung der Radkomponenten. Die Schraubverbindungen werden mit einer zusätzlichen Masse (Dichtungsmasse) verstärkt, um die Teile sicherer zusammenzuhalten.

Ein berühmtes Zitat besagt, dass unsere Unzulänglichkeiten eine Erweiterung unserer Stärken sind. Diese Aussage trifft auch auf Verbundfelgen zu. Fachleute und Autobesitzer weisen auf zwei gravierende Nachteile solcher Räder hin:

Hohe Kosten. Aufwendige Produktion und teure Materialien spielen eine entscheidende Rolle. Der Preis für einen Satz Verbundfelgen kann zehnmal höher sein als bei Monoblocks.
Die Gefahr der Entkeimung an den Verbindungsstellen der Teile oder des Lösens von Schraubverbindungen während des Betriebs. Es kommen viele gefälschte oder mangelhafte Produkte auf den Markt, so dass es sich lohnt, bei der Auswahl auf den Hersteller zu achten. Bekannte Marken sind in der Regel sehr auf ihren Ruf bedacht und zeichnen sich durch hohe Qualitätskontrollen aus.

Dennoch sollte man sich darüber im Klaren sein, dass die Vorzüge von Verbundfelgen die Nachteile überwiegen. Und wenn Sie die richtigen Felgen wählen, verbessern Sie nicht nur das Aussehen des Autos, sondern auch seine aerodynamischen Eigenschaften. Eine geringere Belastung des Fahrgestells erleichtert die Kontrolle des Fahrzeugs, macht die Bewegung sanfter und schont das Bremssystem.

Vorteile der Renegade Design-Felgen

Renegade Design bietet Schmiederäder für verschiedene Automodelle solcher Marken wie Mercedes Benz, Toyota, Audi, Porsche, Maserati Levante, Lamborghini, Land Rover, Rolls-Royce, BMW, Infiniti, Jeep und andere. Wir arbeiten nur mit hochwertigen Rohstoffen und Materialien bewährter Marken. Unsere eigene Produktion und unser Designstudio ermöglichen es uns, Felgen zu kreieren, die perfekt zu Ihrem Auto passen. Vorteile der Renegade Design-Felgen:

exklusives Design nach individuellen Entwürfen
lebenslange Garantie für die Qualität der fertigen Produkte
hervorragende Leistungseigenschaften, die eine lange Lebensdauer der Verbundfelgen gewährleisten
Langfristige Erhaltung des vorzeigbaren Aussehens der Räder

Zusätzlich zu den Schmiederädern und Monoblock-Felgen bietet Renegade Design ein komplettes Angebot an Dienstleistungen für die Herstellung und Montage von Ausweichelementen. Auf der Website gibt es viele Positionen für Fahrzeuge der Oberklasse, aber es besteht immer die Möglichkeit, Teile für individuelle Projekte zu bestellen. Wir garantieren einen besonderen Ansatz für jeden Kunden und ein flexibles System von Rabatten.